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Visualisierung:

Um eine stabile Qualität über einen Prozess oder Produkt zu erlagen ist es nötig einen Prozess von Begin bis zum Ende zu überwachen. In normalen Anlagen werden kleine meist nicht lesbare Bedienterminals (HMI) verwendet, bei denen es nur möglich ist einzelne Prozessdaten anzuzeigen und nicht die Gesamtheit von einem Prozess zu erkennen. Meist ist keine oder nur unzureichende Archivierung der Daten möglich.

Um einen Qualitativen hohen Standart zu erreichen, ist es notwendig, dass die Prozessdaten kontrolliert und aufgezeichnet werden. Durch diese Aufzeichnung sind Zertifizierung wie  z.B. ISO 9001-2001 leichter oder überhaupt erst möglich.

Sind die Daten einmal aufgezeichnet, können Chargenreporte, Schichtprotokolle, Störungen (Ausfalldauer und Anzahl) und oder Produktionsfehler usw. ausgewertet werden. In vielen Fällen ist ein durchgängiger Produktreport möglich, welcher z.B. von Schrotteingang bis zum Recycling -  Massel oder von Masseleingang bis hin zum fertigen Druckgussteil reicht. Diese Reporte können den Endkunden übergeben werden, um diesen einen Qualitativ hochwertigen und stabilen Prozess zu belegen. Auch bei Reklamation von Endkunden können solche Reporte große Kosten ersparen, da eine fehlerlose Produktion dargestellt werden kann.

Eine Visualisierung für Schmelzofen, Vorwärmeinrichtung, Dosierofen, Legierungsanlagen, Rückschmelzsysteme oder Mischgasanlagen, kann auf zwei Wegen erstellt werden:

1. Zentrale Visualisierung mit kleinen Bedienelementen an der Maschinenzelle

2. Visualisierung an der Maschinen Zelle

In den folgen Punkten sind die Vor- und Nachteile von beiden Systemen beschrieben.

Option 1:  Zentrale Visualisierung mit kleinen Bedienelementen an der Maschinenzelle

In dieser Option wird ein SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) Server installiert, auf welchen ein WinCC Server Programm läuft. Der Server sammelt und kontrolliert alle Prozessdaten von jeder Maschinenzelle (z.B. Dosierofen, Gasmischanlage, Vorwärmeinrichtung und auch anderen externen Maschinenteile) über ein Ethernet Netzwerk.

An der Maschinenseite selbst kann der Bediener über den Bedienterminals geringfügige Einstellungen vornehmen, welche Prozessbedingt immer wieder geändert werden müssen. Störungen werden sehr wohl an der Maschinenseite angezeigt, als auch beim SCADA System angezeigt und aufgezeichnet. Es ist möglich auch andere Daten von Fremdsteuerung (z.B. Druckgussmaschine, Spectro - Analysegerät, andere Öfen)  aufzuzeichnen, sofern eine Ethernet oder Profibusinterface vorhanden ist und eine handelsübliche Steuerung im Hintergrund steht.

An einen oder mehreren PC können Clients installiert werden, welche eine Kontrolle über die gesamten Anlagen ermöglichen. Diese Clients können in Arbeitsvorbereitung, Instandhaltung oder bei der Gießerleitung installiert werden,  welche dann die Möglichkeit haben in Echtzeit die Situation der Anlagen festzustellen (Störung, Produktionsrückgang, Parameterüberschreitung, Chargenprotokoll usw.)
Mit Hilfe eines Web Client können, wie auch schon beim Client beschrieben, Funktionen bewerkstelligt werden, jedoch gilt hier dieses für das World Wide Web. Es kann von einem anderen Firmenstandort oder von Instandhaltungspersonal zu Hause aus, über jeden PC auf die Daten zugegriffen werden und Fernanalysen vorgenommen werden.

Vor- und Nachteile:

• Zentrales System
• Server und Software nur einmal nötig
• Übersicht von allen Anlagen von einen Punkt aus
• Einfache Wartungsarbeiten und Archivierung
• Einfache Instandhaltung
• Client PC können überall im Firmennetzwerk aufgestellt werden
• Mehre Personen können auf die selben Daten gleichzeitig zugreifen (Instandhaltung, Produktionsmanager,...)
• Nur kleinen Bedienteile an der Maschinenzelle, aber genug um auf die wichtigsten Daten zugreifen zu können.
• Wartungsplan von der Anlage, Stromlaufplan oder Bedienungsanleitung können zwar am System hinterlegt werden, jedoch befinden sich dieses nicht vor Ort an der Maschine. 

Option 2:  Visualisierung an der Maschinenseite

In dieser Option befindet sich an jeder Maschinenzelle ein Touch Panel PC, auf dem das SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) Win CC als Server und Client läuft. Alle Panels PC sind untereinander über Industrial Ethernet verbunden. Die Panel PC werden sowohl für die Aufzeichnung, als auch als Bedienstelle verwendet, um Eingabe und Lesen von Prozessdaten zu ermöglichen.

Da sich der PC vor Ort an der Anlage befindet, können direkt am Panel Schaltpläne, Bedienungsanleitung oder Wartungsplan dargestellt werden. Zusätzlich können zum Beispiel auch Daten von der Druckgussmaschine oder anderen externen Geräten archiviert werden.

Für die Datensicherung können die gesamten Daten als Backup auf einen externen Server gespeichert werden oder an eine übergeordnetes SCADA System weitergeleitet werden. Auch sind Exporte in verschieden Formaten auf den Daten Server möglich.

Vor- und Nachteile:

• SCADA System und Panel befinden sich an der Maschinenzelle
• Alle Parameter können gelesen und verändert werden
• Schaltpläne, Bedienungsanleitung, Wartungsplan usw. können an Maschine dargestellt werden.
• Grosses und übersichtliches Display an der Maschine
• Sollte ein SCADA defekt sein, werden nach wie vor alle anderen Daten von den anderen Zellen aufgezeichnet.
• Höhere Kosten, weil Panel und Softwarelizenz überall verwendet wird.
• Keine Übersicht von allen Zellen
• Mehraufwand nötig um Panel zu archivieren und warten
• Industrial Panel PC werden in einer rauen Umgebung betrieben (Vibrationen, Schmutz, Mg-Spritzer)
• Nur eine Person kann die Daten nur von einer Zell vor Ort lesen.