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Mittels Niederdruck-Formfüllung können im Kokillen- oder Sandgussverfahren Bauteile hergestellt werden, die wesentlich höhere Festigkeitswerte aufweisen als im derzeit überwiegend vorherrschenden Druckguss, da die Formfüllung turbulenzfrei ist und das Gefüge praktisch porenfrei vorliegt. Es sind dabei Festigkeitswerte nahe an Schmiedeteilen erreichbar.
Im konventionellen Niederdruckguss werden Öfen mit Gasdruck beaufschlagt, wodurch die Metallschmelze über ein Steigrohr von unten in die Gießform gelangt und darin erstarrt.
Dieses Verfahren ist jedoch für den Magnesium-Niederdruck-Guss wenig geeignet, da es einen hohen apparativen Aufwand erfordert und wegen des hohen Schutzgasverbrauches auch umweltschädlich ist.

Mit dem von RAUCH-Fertigungstechnik entwickelten Magnesium-Niederdruck-Gießsystem soll der Mg-verarbeitenden Industrie eine kostengünstige Alternative für die herkömmliche Niederdrucktechnik mit Gasdruck-Beaufschlagung für die Herstellung von Mg-Bauteilen - insbesondere von bisher nur schwer gießbaren, z.B. dickwandigen Teilen angeboten werden.

Das zum Patent angemeldete Verfahren besteht darin, die Schmelze aus dem Schmelztiegel mittels einer Magnesium-Pumpe in die Form zu befördern. Die Pumpe kann die Form gemäß einem vorprogrammierten Verlauf befüllen. Damit besteht die Möglichkeit, die Schmelze praktisch turbulenzfrei in die Form steigen zu lassen und auch enge Formkanäle ohne Gaseinschlüsse zu füllen. Die Pumpe kann auch einen gewissen Nachdruck über mehrere Minuten erzeugen (halten) und somit während der Erstarrung für die Nachspeisung der Schmelze in die Form sorgen. Allerdings erlaubt das von RAUCH-Fertigungstechnik entwickelte Verfahren auch, den Nachdruck für längere Zeit und bei höherem Druck zu halten - je nach Auslegung des Steigrohres auch über 2 bar. Dazu dient ein kleiner Nachdruckkolben, der beim Vorschub gleichzeitig den Schmelzenweg von der Pumpe zum Steigrohr absperrt. Dadurch kann die Laufzeit der Pumpe auf den reinen Formfüllvorgang beschränkt bleiben, was natürlich ihre Lebensdauer wesentlich erhöht. 
Die direkte Messung des Schmelzendruckes im Steigrohr, die Messung von Kolbenkraft und -weg sowie die Messung des Schmelzenniveaus im Tiegel gehen in die Steuerung der Pumpe und des Nachdruckkolbens ein. Dadurch ist eine verläßliche Prozesskontrolle und somit gleichbleibende Teilequalität sichergestellt.